當前位置：
5.3.1 原場地地基處理設計應綜合考慮場地條件、填筑厚度、高填方地基使用功能、周邊環(huán)境等要求進行技術、經濟比較，并應結合現(xiàn)場試驗確定地基處理方法。
5.3.2 原場地地基處理初步設計時，可選用下列方法：
1 土層厚度小于3m時，可采用壓(夯)實換填法；土層厚度大于6m時，可采用強夯置換法或復合地基法。換填材料宜選用塊石、碎石等透水性強的材料，填料較大粒徑不宜大于400mm ，并應小于分層填筑厚度的
2 土層厚度大于3m、小于6m時 ，可采用強夯置換法。
3 對新近填土和破碎帶的松散巖土可采用強夯法。
4 當原場地為單向傾斜且基巖面坡度大于10%時，應在挖填零線以上部分按坡比1 ：10~1：8開挖成斜面。挖填零線低于場地設計標高不應小于3m?；靥畈糠挚刹扇》謱訅?夯)實法。
5 當場地設計標高以下3m內存在不穩(wěn)定的石芽、石筍及大塊孤石時，可破碎攤鋪后采用壓(夯)實法處理。
地基施工 一般規(guī)定
1.施工前應測量和復核地基的平面位置與標高。
2.地基施工時應及時排除積水，不得在浸水條件下施工。
3.基底標高不同時，宜按先深后淺的順序進行施工。
4.施工過程中應采取減少基底土體擾動的保護措施，機械挖土時，基底以上200mm~300mm厚土層應采用人工挖除。
5.地基施工時，應分析挖方、填方、振動、擠壓等對邊坡穩(wěn)定及周邊環(huán)境的影響。
6.地基驗槽時，發(fā)現(xiàn)地質情況與勘察報告不相符，應進行補勘。
7.地基施工完成后，應對地基進行保護，并應及時進行基礎施工。
素土、灰土地基土料應符合下列規(guī)定：
1 素土地基土料可采用黏土或粉質黏土，有機質含量不應大于5%，并應過篩，不應含有凍土或膨脹土，嚴禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥質土、雜填土等土料；
2 灰土地基的土料可采用黏土或粉質黏土，有機質含量不應大于5%，并應過篩，其顆粒不得大于15mm，石灰宜采用新鮮的消石灰，其顆粒不得大于5mm，且不應含有未熟化的生石灰塊粒，灰土的體積配合比宜為2∶8或3∶7，灰土應攪拌均勻。
素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在優(yōu)含水量： 的范圍內，含水量可通過擊實試驗確定，也可按當?shù)亟涷炄∮谩?/span>
素土、灰土地基的施工方法 ，分層鋪填厚度，每層壓實遍數(shù)等宜通過試驗確定 ，分層鋪填厚度宜取200mm~300mm，應隨鋪填隨夯壓密實?；诪檐浫跬翆訒r ，地基底部宜加強。
素土、灰土換填地基宜分段施工 ，分段的接縫不應在柱基、墻角及承重窗間墻下位置，上下相鄰兩層的接縫距離不應小于500mm ，接縫處宜增加壓實遍數(shù)。
基底存在洞穴、暗浜(塘)等軟硬不均的部位時 ，應按設計要求進行局部處理。
2.1.1 高填方地基
為解決工程建設用地，經人工分層填筑并采用強夯、振動碾壓、沖擊壓實或其他技術措施處理所形成的、填筑厚度大于20m的場地或地基。
2.1.2 原場地地基
填筑之前未經人工處理的地基。
2.1.3 填筑地基處理
采用強夯、振動碾壓、沖擊壓實或其他方法將黏性土、砂性土、碎石、塊石等填筑材料處理密實的技術措施。
2.1.4 松鋪系數(shù)
填筑施工中填料的松鋪厚度與其壓(夯)實后厚度的比值。
2.1.5 堆填
將車載填料均勻傾卸攤鋪于擬填筑場地的施工方法。
2.1.6 拋填
將填料由較高、較遠處拋投至擬填筑場地，粒徑大小不等的填料顆粒會發(fā)生分選的施工方法。
3 基本規(guī)定
3.0.1 高填方地基的設計應根據(jù)使用要求，結合原場地工程測量及巖土工程勘察成果 ，確定原場地地基和填筑地基的處理范圍、處理方法、質量控制及技術要求。
3.0.2 高填方地基應根據(jù)使用功能，結合原場地地基和填筑地基的工程特點，按表3.0.2進行工程建設場地分區(qū)。
表3.0.2 建設場地分區(qū)
分區(qū)名稱 分區(qū)條件
建(構)筑物區(qū) 重要建(構)筑物用地區(qū) 結構復雜、荷載大的建(構) 筑物所在區(qū)域
一般建(構)筑物用地區(qū) 結構簡單、荷載小的建(構) 筑物所在區(qū)域
邊坡區(qū) 邊坡用地區(qū) 天然邊坡、填筑邊坡所占用的區(qū)域
邊坡穩(wěn)定影響區(qū) 影響天然地基或填筑邊坡穩(wěn)定的區(qū)域
場地平整區(qū) 具有一般的壓實度和變形要求的區(qū)域
規(guī)劃預留發(fā)展區(qū) 場地平整范圍內預留的規(guī)劃發(fā)展區(qū)域，目前尚無確切的技術要求
3.0.3 高填方地基設計前應完成下列工作：
1 搜集填方場地的區(qū)域地質、工程地質、水文地質、氣象、地震及地質災害、水土保持、環(huán)境評價、礦產壓覆等已有資料 ，以及場地擬建建(構)筑物的上部結構及地基基礎設計資料等；
2 踏勘現(xiàn)場，調查、分析場地環(huán)境情況和現(xiàn)場施工條件，了解場地鄰近建(構)筑物使用效果和工程經驗；
3 根據(jù)場區(qū)地形地貌特征及擬建建(構)筑物規(guī)模、荷載等工程特性，在工程建設和規(guī)劃用地范圍內進行工程測量與巖土工程勘察。
3.0.11 高填方地基應分層填筑、分層壓(夯)實、分層檢驗，且處理后的高填方地基應滿足密實、均勻和穩(wěn)定性要求。
3.0.12 原場地地基和填筑地基應對填筑過程和施工完成后的地基變形進行監(jiān)測。對重要的建(構)筑物或對沉降有特殊要求的填筑地基和邊坡工程應進行長期監(jiān)測。
3.0.13 高填方地基質量檢驗和驗收應按分部工程、分項工程進行質量檢驗和驗收 ，劃分標準宜符合表3.0.13的規(guī)定。
表3.0.13 高填方地基工程項目劃分
分部工程 分 項 工 程
土石方工程 土方填筑地基、石方填筑地基、土石混合填筑地基、原場地軟弱地基、臺階開挖、土工合成材料處治層等
排水工程 土溝、截水溝、排水箱涵、漿砌排水溝、盲溝、跌水、急流槽等
護坡工程 砌筑護坡、擋土墻、墻背填土、抗滑樁、錨噴防護、導流工程、石籠防護等
涵洞 基礎及下部構造、主要構件預制、安裝或澆筑等
3.0.14 高填方地基上建(構)筑物的建造時間、順序及加荷速率的安排應根據(jù)填筑完成后地基的實測沉降趨勢，結合擬建工程的變形控制要求確定，且不得少于1個雨季的自然密實期。
3.0.15 高填方地基工程及其周邊場地應采取措施防止水土流失、引發(fā)次生災害和環(huán)境影響。
3.0.16 高填方地基工程位于抗震設防烈度為7度及以上地區(qū)的填筑地基，應進行抗震設計。
4.2.6 素土、灰土地基的施工檢驗應符合下列規(guī)定：
1 應每層進行檢驗，在每層壓實系數(shù)符合設計要求后方可鋪填上層土。
2 可采用環(huán)刀法、貫入儀、靜力觸探、輕型動力觸探或標準貫入試驗等方法，其檢測標準應符合設計要求。
3 采用環(huán)刀法檢驗施工質量時 ，取樣點應位于每層厚度的 深度處。筏形與箱形基礎的地基檢驗點數(shù)量每50 ㎡-100㎡ 不應少于1個點；條形基礎的地基檢驗點數(shù)量每10m~20m不應少于1個點 ；每個獨立基礎不應少于1個點。
4 采用貫入儀或輕型動力觸探檢驗施工質量時，每分層檢驗點的間距應小于4m。
4.3 砂和砂石地基
4.3.1 砂和砂石地基的材料應符合下列規(guī)定：
1 宜采用顆粒級配良好的砂石，砂石的較大粒徑不宜大于50mm，含泥量不應大于5% ;
2 采用細砂時應摻入碎石或卵石，摻量應符合設計要求；
3 砂石材料應去除草根、垃圾等有機物，有機物含量不應大于5%。
4.3.2 砂和砂石地基的施工應符合下列規(guī)定：
1 施工前應通過現(xiàn)場試驗性施工確定分層厚度、施工方法、振搗遍數(shù)、振搗器功率等技術參數(shù)；
2 分段施工時應采用斜坡搭接，每層搭接位置應錯開0.5m~1.0m，搭接處應振壓密實;
3 基底存在軟弱土層時應在與土面接觸處先鋪一層150mm~300mm厚的細砂層或鋪一層土工織物；
4 分層施工時，下層經壓實系數(shù)檢驗合格后方可進行上一層施工。
4.3.3 砂石地基的施工質量宜采用環(huán)刀法、貫入法、載荷法、現(xiàn)場直接剪切試驗等方法檢測 ，并應符合本規(guī)范第4.2.6條的有關規(guī)定。
4.4 粉煤灰地基
4.4.1 粉煤灰填筑材料應選用Ⅲ級以上粉煤灰，顆粒粒徑宜為0.001mm~2.0mm，嚴禁混入生活垃圾及其他有機雜質，并應符合建筑材料有關放射性..標準的要求。
4.4.2 粉煤灰地基施工應符合下列規(guī)定：
1 施工時應分層攤鋪，逐層夯實，鋪設厚度宜為200mm~300mm，用壓路機時鋪設厚度宜為300mm~400mm，四周宜設置具有防沖刷功能的隔離措施；
2 施工含水量宜控制在含水量：±4%的范圍內 ，底層粉煤灰宜選用較粗的灰 ，含水量宜稍低于含水量；
3 小面積基坑、基槽的墊層可用人工分層攤鋪，用平板振動器或蛙式打夯機進行振(夯)實，每次振(夯)板應重疊1/2板~1/3板，往復壓實，由兩側或四側向中間進行，夯實不少于3遍，大面積墊層應采用推土機攤鋪，先用推土機預壓2遍，然后用壓路機碾壓，施工時壓輪重疊1/ 2輪寬~1/3輪寬, 往復碾壓4遍~6遍;
4 粉煤灰宜當天即鋪即壓完成，施工低氣溫不宜低于 0℃。
5 每層鋪完檢測合格后，應及時鋪筑上層，并嚴禁車輛在其上行駛，鋪筑完成應及時澆筑混凝土墊層或上覆300mm~500mm土進行封層。
4.4.3 粉煤灰地基不得采用水沉法施工，在地下水位以下施工時，應采取降排水措施，不得在飽和或浸水狀態(tài)下施工?；诪檐浲習r，宜先鋪填200mm左右厚的粗砂或高爐干渣。
4.4.4 粉煤灰地基施工過程中應檢驗鋪筑厚度、碾壓遍數(shù)、施工含水量、搭接區(qū)碾壓程度、壓實系數(shù)等，并應符合本規(guī)范第4.2.6條的有關規(guī)定。
4.5 強夯地基
4.5.1 施工前應在現(xiàn)場選取有代表性的場地進行試夯。試夯區(qū)在不同工程地質單元不應少于1處,試夯區(qū)不應小于20m×20m。
4.5.2 周邊存在對振動敏感或有特殊要求的建(構)筑物和地下管線時，不宜采用強夯法。
4.5.3 強夯施工主要機具設備的選擇應符合下列規(guī)定：
1 起重機：根據(jù)設計要求的強夯能級，選用帶有自動脫鉤裝置、與夯錘質量和落距相匹配的履帶式起重機或其他專用設備，高能級強夯時應采取防機架傾覆措施；
2 夯錘：夯錘底面宜為圓形，錘底宜均勻設置4個-6個孔徑250mm-500mm的排氣孔，強夯置換夯錘宜在周邊設置排氣槽，強夯錘錘底靜接地壓力宜為20kPa~80kPa ，強夯置換錘錘底靜接地壓力宜為100kPa-300kPa;
3 自動脫鉤裝置：應具有足夠的強度和耐久性，且施工靈活、易于操作。
4.5.4 強夯施工應符合下列規(guī)定：
1 夯擊前應將各夯點位置及夯位輪廓線標出，夯擊前后應測量地面高程，計算每點逐擊夯沉量；
2 每遍夯擊后應及時將夯坑填平或推平，并測量場地高程，計算本遍場地夯沉量；
3 完成全部夯擊遍數(shù)后，應按夯印搭接1/5錘徑~1/3錘徑的夯擊原則，用低能量滿夯將場地表層松土夯實并碾壓，測量強夯后場地高程；
4 強夯應分區(qū)進行，宜先邊區(qū)后中部，或由臨近建(構)筑物一側向遠離一側方向進行。
4.5.5 強夯置換施工應符合下列規(guī)定：
1 強夯置換墩材料宜采用級配良好的塊石、碎石、礦渣等質地堅硬、性能穩(wěn)定的粗顆粒材料 ，粒徑大于300mm的顆粒含量不宜大于全重的30% ；
2 夯點施打原則宜為由內而外、隔行跳打 ；
3 每遍夯擊后測量場地高程，計算本遍場地抬升量，抬升量超設計標高部分宜及時推除。
4.5.6 軟土地區(qū)及地下水位埋深較淺地區(qū)，采用降水聯(lián)合低能級強夯施工時應符合下列規(guī)定：
1 強夯施工前應先設置降排水系統(tǒng)，降水系統(tǒng)宜采用真空井點系統(tǒng)，在加固區(qū)以外3m~4m處宜設置外圍封閉井點；
2 夯擊區(qū)降水設備的拆除應待地下水位降至設計水位并穩(wěn)定不少于2d后進行；
3 低能級強夯應采用少擊多遍、先輕后重的原則；
4 每遍強夯間歇時間宜根據(jù)超孔隙水壓力消散不低于80%確定；
5 地下水位埋深較淺地區(qū)施工場地宜設縱橫向排水溝網(wǎng)，溝網(wǎng)較大間距不宜大于15m。
4.5.7 雨季施工時夯坑內或場地積水應及時排除。
4.5.8 冬期施工應采取下列措施：
1 應先將凍土清除后再進行強夯施工；
2 較低氣溫高于-15℃、凍深在800mm以內時可進行點夯施工，且點夯的能級與擊數(shù)應適當增加 ，滿夯應在解凍后進行，滿夯能級應適當增加 ；
3 強夯施工完成的地基在冬期來臨前，應設覆蓋層保護。
4.5.9 對強夯置換應檢查置換墩底部深度，對降水聯(lián)合低能級強夯應動態(tài)監(jiān)測地下水位變化。強夯施工質量允許偏差應符合表4.5.9的規(guī)定。
4.5.10 強夯施工結束后質量檢測的間隔時間：砂土地基不宜少于7d ，粉性土地基不宜少于14d ，黏性土地基不宜少于28d，強夯置換和降水聯(lián)合低能級強夯地基質量檢測的間隔時間不宜少于28d。
4.6 注漿加固地基
4.6.1 注漿施工前應進行室內漿液配比試驗和現(xiàn)場注漿試驗。
4.6.2 注漿施工應記錄注漿壓力和漿液流量，并應采用自動壓力流量記錄儀。
4.6.3 注漿順序應按跳孔間隔注漿方式進行，并宜采用先外圍后內部的注漿施工方法。
4.6.4 注漿孔的孔徑宜為70mm~110mm ，孔位偏差不應大于50mm，鉆孔垂直度偏差應小于1/100。注漿孔的鉆桿角度與設計角度之間的傾角偏差不應大于2°。
4.6.5 漿液宜采用普通硅酸鹽水泥，注漿水灰比宜取0.5~0.6。漿液應攪拌均勻，注漿過程中應連續(xù)攪拌，攪拌時間應小于漿液初凝時間。漿液在壓注前應經篩網(wǎng)過濾。
4.6.6 注漿管上拔時宜使用拔管機。塑料閥管注漿時，注漿芯管每次上拔高度應為330mm?；ü茏{時，花管每次上拔或下鉆高度宜為300mm~500mm。采用低坍落度的砂漿壓密注漿時，每次上拔高度宜為400mm~600mm。
4.6.7 注漿壓力的選用應根據(jù)土層的性質及其埋深確定。劈裂注漿時，砂土中宜取0.2MPa~0.5MPa，黏性土宜取0.2MPa~0.3MPa。采用水泥-水玻璃雙液快凝漿液的注漿時壓力應小于1MPa,注漿時漿液流量宜取10L/ min~20L/ min。采用坍落度為25mm~75mm的水泥砂漿壓密注漿時, 注漿壓力宜為1MPa~7MPa , 注漿的流量宜為10L/ min~20L/ min。
4.6.8 在漿液拌制時加入的摻合料、外加劑的量應通過試驗確定 ，或按照下列指標選用：
1 磨細粉煤灰摻入量宜為水泥用量的20%~50% ；
2 水玻璃的模數(shù)應為3.0~3.3 ,摻入量宜為水泥用量的0.5%~3.0% ;
3 表面活性劑(或減水劑)的摻入量宜為水泥用量的0.3%~0.5% ；
4 膨潤土的摻入量宜為水泥用量的1%~5%。
4.6.9 冬期施工時，在日平均氣溫低于！ 或較低溫度低于 的條件下注漿時應采取防漿體凍結措施。夏季施工時，用水溫度不得高于 且對漿液及注漿管路應采取防曬措施。
4.6.10 注漿過程中可采取調整漿液配合比、間歇式注漿、調整漿液的凝結時間、上口封閉等措施防止地面冒漿。
4.6.11 注漿施工中應做好原材料檢驗、注漿體強度、注漿孔位孔深、注漿施工順序、注漿壓力、注漿流量等項目的記錄與質量控制。
4.7 預壓地基
4.7.1 施工前應在現(xiàn)場進行預壓試驗，并根據(jù)試驗情況確定施工參數(shù)。
4.7.2 水平排水砂墊層施工應符合下列規(guī)定：
1 墊層材料宜用中、粗砂，含泥量應小于5% ；
2 墊層材料的干密度應大于 1.5g/cm3
3 在預壓區(qū)內宜設置與砂墊層相連的排水盲溝或排水管。
4.7.3 豎向排水體施工應符合下列規(guī)定：
1 砂井的砂料宜用中砂或粗砂，含泥量應小于3% ，砂井的實際灌砂量不得小于計算值的95%;
2 砂袋或塑料排水帶埋入砂墊層中的長度不應少于500mm，平面井距偏差不應大于井徑，垂直度偏差宜小于1.5% ，拔管后帶上砂袋或塑料排水帶的長度不應大于500mm ，回帶根數(shù)不應大于總根數(shù)的5%；
3 塑料排水帶接長時，應采用濾膜內芯板平搭接的連接方式 ，搭接長度應大于200mm。
4.7.4 堆載預壓法施工時應根據(jù)設計要求分級逐漸加載。在加載過程中應每天進行豎向變形量、水平位移及孔隙水壓力等項目的監(jiān)測 ，且應根據(jù)監(jiān)測資料控制加載速率。
4.7.5 真空預壓法施工應符合下列規(guī)定：
1 應根據(jù)場地大小、形狀及施工能力進行分塊分區(qū)，每個加固區(qū)應用整塊密封薄膜覆蓋；
2 真空預壓的抽氣設備宜采用射流真空泵，空抽時應達到95kPa以上的真空吸力，其數(shù)量應根據(jù)加固面積和土層性能等確定；
3 真空管路的連接點應密封，在真空管路中應設置止回閥和閘閥，濾水管應設在排水砂墊層中 , 其上覆蓋厚度100mm~200mm的砂層;
4 密封膜熱合粘結時宜用雙熱合縫的平搭接，搭接寬度應大于15mm ，應鋪設兩層以上，覆蓋膜周邊采用挖溝折鋪、平鋪用黏土壓邊、圍埝溝內覆水以及膜上..覆水等方法進行密封；
5 當處理區(qū)有充足水源補給的透水層或有明顯露頭的透氣層時，應采用封閉式截水墻形成防水帷幕等方法以隔斷透水層或透氣層；
6 施工現(xiàn)場應連續(xù)供電，當連續(xù)5d實測沉降速率小于或等于2mm/d，或滿足設計要求時 ，可停止抽真空。
4.7.6 真空堆載聯(lián)合預壓法施工時，應..行抽真空，真空壓力達到設計要求并穩(wěn)定后進行分級堆載 ，并根據(jù)位移和孔隙水壓力的變化控制堆載速率。
4.7.7 堆載預壓法的施工檢測應符合下列規(guī)定：
1 豎向排水體施工質量檢測包括排水體的材料質量、沉降速率、位置、插入深度、高出砂墊層的距離以及插入塑料排水帶的回帶長度和根數(shù)等，砂井或袋裝砂井的砂料一定要取樣進行顆粒分析和滲透性試驗；
2 水平排水體砂料按施工分區(qū)進行檢測單元劃分 ，或以每10000㎡的加固面積為一檢測單元，每一檢測單元的砂料檢測數(shù)量不應少于3組；
3 堆載分級荷載的高度偏差不應大于本級荷載折算高度的5% ，zui終堆載高度不應小于設計總荷載的折算高度 ；
4 堆載分級堆高結束后應在現(xiàn)場進行堆料的重度檢測，檢測數(shù)量宜為每 組，每組3個點 ；
5 堆載高度按每 一個點進行檢測。
4.7.8 真空預壓法的施工檢測應符合下列規(guī)定：
1 豎向排水體、水平排水砂墊層及處理效果檢測應符合本規(guī)范第4.7.7條的規(guī)定；
2 真空度觀測可分為真空管內真空度和膜下真空度，每個膜下真空度測頭監(jiān)控面積宜為1000㎡-2000㎡；
3 抽真空期間真空管內真空度應大于90kPa，膜下真空度宜大于80kPa。
4.8 振沖地基
4.8.1 施工前應在現(xiàn)場進行振沖試驗，以確定水壓、振密電流和留振時間等各種施工參數(shù)。
4.8.2 振沖置換施工應符合下列規(guī)定：
1 水壓可用200kPa~600kPa , 水量可用200L/ min~600L/ min, 造孔速度宜為0.5m/ min~2.0m/ min;
2 當穩(wěn)定電流達到密實電流值后宜留振30s，并將振沖器提升300mm~500mm，每次填料厚度不宜大于500mm；
3 施工順序宜從中間向外圍或間隔跳打進行，當加固區(qū)附近存在既有建(構)筑物或管線時，應從鄰近建筑物一邊開始 ，逐步向外施工；
4 施工現(xiàn)場應設置排泥水溝及集中排泥的沉淀池。
4.8.3 振沖加密施工應符合下列規(guī)定：
1 振沖加密宜采用大功率振沖器 ，下沉宜快速，造孔速度宜為 min , 每段提升高度宜為500mm , 每米振密時間宜為1min;
2 對于粉細砂地基，振沖加密可采用雙點共振法進行施工，留振時間宜為10s~20s ，下沉和上提速度宜為： , 水壓宜為100kPa~200kPa , 每段提升高度宜為500mm;
3 施工順序宜從外圍或兩側向中間進行。
4.8.4 振沖法的質量檢測應符合下列規(guī)定：
1 振沖孔平面位置的容許偏差不應大于樁徑的0.2倍，垂直度偏差不應大于1/ 100；
2 施工后應間隔一定時間方可進行質量檢驗，對黏性土地基，間隔時間不少于21d ，對粉性土地基，間隔時間不少于14d，對砂土地基，間隔時間不少于7d；
3 對樁體應采用動力觸探試驗檢測，對樁間土宜采用標準貫入、靜力觸探、動力觸探或其他原位測試等方法進行檢測，檢測位置應在等邊三角形或正方形的中心，檢測數(shù)量不應少于樁孔總數(shù)的2% ，且不少于5點。
高壓噴射注漿地基
4.9.1 高壓噴射注漿施工前應根據(jù)設計要求進行工藝性試驗 ，數(shù)量不應少于2根。
4.9.2 高壓噴射注漿的施工技術參數(shù)應符合下列規(guī)定：
1 單管法和二重管法的高壓水泥漿漿液流壓力宜為20MPa~30MPa，二重管法的氣流壓力宜為0.6MPa~0.8MPa;
2 三重管法的高壓水射流壓力宜為20MPa~40MPa ，低壓水泥漿漿液流壓力宜為0.2MPa~1.0MPa,氣流壓力宜為0.6MPa~0.8MPa;
3 雙高壓旋噴樁注漿的高壓水壓力宜為35MPa±2MPa 流量宜為70L/ min~80L/ min， 高壓漿液的壓力宜為20MPa±2MPa流量宜為70L／min～80L／min 壓縮空氣的壓力宜為0.5MPa~0.8MPa , 流量宜為1.0m3／min～3.0m3／min;
4 提升速度宜為0.05m／min～0.25m／min，并應根據(jù)試樁確定施工參數(shù)。
4.9.3 高壓噴射注漿材料宜采用普通硅酸鹽水泥。所用外加劑及摻合料的數(shù)量，應通過試驗確定。水泥漿液的水灰比宜取0.8~1.5。
4.9.4 鉆機成孔直徑宜為90mm~150mm，鉆機定位偏差應小于20mm，鉆機安放應水平，鉆桿垂直度偏差應小于1/ 100。
4.9.5 鉆機與高壓泵的距離不宜大于50m，鉆孔定位偏差不得大于50mm。噴射注漿應由下向上進行，注漿管分段提升的搭接長度應大于100mm。
4.9.6 對需要擴大加固范圍或提高強度的工程，宜采用復噴措施。
4.9.7 周邊環(huán)境有保護要求時可采取速凝漿液、隔孔噴射、冒漿回灌、放慢施工速度或具有排泥裝置的整體高壓旋噴技術等措施。
4.9.8 高壓噴射注漿施工時，鄰近施工影響區(qū)域不應進行抽水作業(yè)。
4.10.1施工前應進行工藝性試樁，數(shù)量不應少于2根。4.10.2單軸與雙軸水泥土攪拌法施工應符合下列規(guī)定
施工深度不宜大于18m，攪拌樁機架安裝就位應水平，導向架垂直度偏差應小于1/150，樁位偏差不得大于50mm，樁徑和樁長不得小于設計值;
2 單軸和雙軸水泥土攪拌樁漿液水灰比宜為0.55~0.65，制備好的漿液不得離析，泵送
應連續(xù)，且應采用自動壓力流量記錄儀;3 雙軸水泥土攪拌樁成樁應采用兩噴三攪工藝，處理粗砂、礫砂時，宜增加攪拌次數(shù)鉆頭噴漿攪拌提升速度不宜大于0.5m/min，鉆頭攪拌下沉速度不宜大于1.0m/min，鉆頭每轉一圈的提升(或下沉)量宜為10mm~15mm，單機24h內的攪拌量不應大于100m?:4 施工時宜用流量泵控制輸漿速度，注漿泵出口壓力應保持在0.40MPa~0.60MPa輸漿速度應保持常量;
鉆頭攪拌下沉至預定標高后，應噴漿攪拌30s后再開始提升鉆桿。4.10.3三軸水泥土攪拌法施工應符合下列規(guī)定:
施工深度大于30m的攪拌樁宜采用接桿工藝，大于30m的機架應有穩(wěn)定性措施，導向架垂直度偏差不應大于1/250:
2、三軸水泥土攪拌樁樁水泥漿液的水灰比宜為1.5~2.0，制備好的漿液不得離析，泵送應連續(xù)，且應采用自動壓力流量記錄儀;
3、攪拌下沉速度宜為0.5m/min~1.0m/min，提升速度宜為1m/min~2m/min并應保持勻速下沉或提升;
4、可采用跳打方式、單側擠壓方式和先行鉆孔套打方式施工，對于硬質土層，當成樁有困難時，可采用預先松動土層的先行鉆孔套打方式施工;
攪拌樁在加固區(qū)以上的土層擾動區(qū)宜采用低摻量加固:
7、 環(huán)境保護要求高的工程應采用三軸攪拌樁，并應通過試成樁及其監(jiān)測結果調整施工參數(shù)，鄰近保護對象時，攪拌下沉速度宜為0.5m/min~0.8m/min，提升速度宜為1.0mmin內，噴漿壓力不宜大于0.8MPa;
7\施工時宜用流量泵控制輸漿速度，注漿泵出口壓力宜保持在0.4MPa~0.6MPa，并應使攪拌提升速度與輸漿速度同步。
4.10.4 水泥土攪拌樁基施工時,停漿面應高于樁頂設計標高300mm~500mm。開挖基坑時，應將攪拌樁頂端浮漿樁段用人工挖除。
4.10.5 施工中因故停漿時，應將鉆頭下沉至停漿點以下0.5m處，待恢復供漿時再噴漿攪拌提升，或將鉆頭抬高至停漿點以上0.5m處，待恢復供漿時再噴漿攪拌下沉。
4.11 土和灰土擠密樁復合地基
4.11.1 土和灰土擠密樁的成孔應按設計要求、現(xiàn)場土質和周圍環(huán)境等情況，選用沉管法、沖擊法或鉆孔法。
4.11.2 土和灰土擠密樁的施工應按下列順序進行：
1.施工前應平整場地，定出樁孔位置并編號；
2.整片處理時宜從里向外，局部處理時宜從外向里，施工時應間隔1個~2個孔依次進行；
3.成孔達到要求深度后應及時回填務實。
4.11.3 土和灰土擠密樁的土填料宜采用就地或就近基槽中挖出的粉質黏土。所用石灰應為Ⅲ級以上新鮮塊灰，石灰使用前應消解并篩分，其粒徑不應大于5mm。土和灰土的質量及體積配合比應符合第4.2.1條的規(guī)定。
4.11.4 樁孔夯填時填料的含水量宜控制在含水量±3%的范圍內，夯實后的干密度不應低于其較大干密度與設計要求壓實系數(shù)的乘積。填料的含水量及較大干密度可通過擊實試驗確定。
4.11.5 向孔內填料前,孔底應夯實,應抽樣檢査樁孔的直徑、深度、垂直度和樁位偏差并應符合下列規(guī)定:
1.樁孔直徑的偏差不應大于樁徑的5%;
2.樁孔深度的偏差應為±500mm;
3.樁孔的垂直度偏差不宜大于1.5%;
4.樁位偏差不宜大于樁徑的5%。
4.11.6 樁孔經檢驗合格后，應按設計要求向孔內分層填入篩好的素土、灰土或其他填料，并應分層夯實至設計標高。
4.11.7土和灰土擠密樁的施工質量檢測應符合下列規(guī)定:
1.成樁后應及時抽檢施工質量，抽檢數(shù)量不應少于樁總數(shù)的1%;
2.成樁后應檢查施工記錄、檢驗全部處理深度內樁體和間土的干密度，并將其分別換算為平均壓實系數(shù)和平均擠密系數(shù)。
